Łatwiejsze projektowanie części zamiennych

Kontener samowyładowczy duży – optymalizacja pojemności i analiza kinematyki wyładowczej przeprowadzone w ekspresowym czasie
Rys. Pegas

Za pośrednictwem rzeszowskiego resellera CADWorks, firma Pegas zakupiła dwie licencje na oprogramowanie SolidWorks, a najczęściej używane to SolidWorks Professional 2012 i SolidWorks Premium 2012.

„W procesie projektowania CAD uczestniczy dwóch inżynierów” – mówi Michał Szlachetka, główny konstruktor w firmie Pegas. „Jako producent części zamiennych do maszyn przemysłowych tworzymy modele CAD oraz rysunki 2D z rzeczywistych elementów maszyn. Są to części często ulegające uszkodzeniom i dlatego powinny być modyfikowane tak, aby były bardziej wytrzymałe. Do produkcji używamy własnych obrabiarek. Wszystkie elementy prefabrykowane muszą być znormalizowane w celu zminimalizowania czasu obróbki. Dzięki SolidWorks mamy do dyspozycji całą bibliotekę profili konstrukcji spawanych, rur, kolanek, kołnierzy i innych elementów spełniających normę ISO” – kontynuuje.

Czas, ergonomia i jakość
Odkąd projektanci Pegas korzystają z oprogramowania SolidWorks, cenią sobie fakt, że mogą pokazać przyszłemu odbiorcy realistyczną wizualizację nowego projektu w kilku konfiguracjach, lub też kilka wersji modyfikacji istniejącej już maszyny, w zaskakująco szybkim czasie. Bez oprogramowania 3D, opracowanie zwykłego rysunku izometrycznego zajmuje wiele godzin. Teraz opracowanie głównego rysunku projektowego, zajmuje sześć razy mniej czasu. O wiele łatwiejsze jest także nanoszenie zmian na projekcie, bez konieczności opracowywania go od początku. Z kolei wykorzystanie opcji montażowych takich jak wykrywanie interferencji, pomaga zmniejszyć ilość błędów popełnianych w trakcie projektowania nawet o 80%.


Kontener samowyładowczy mały – został szybko stworzony poprzez modyfikacje projektu dużego kontenera
Rys. Pegas

„SolidWorks wybraliśmy przede wszystkim dzięki bardzo dobrej relacji ceny do możliwości jakie oferuje to oprogramowanie. Najczęściej korzystamy z Simulation – nie musimy posiłkować się długotrwałymi obliczeniami ręcznymi w celu sprawdzenia wytrzymałości danego elementu. Niezwykle pomocny jest również eDrawings – dzięki tej aplikacji możemy zaprezentować klientowi bezwymiarowy model w celu uzyskania informacji o koniecznych jego zdaniem zmianach do wprowadzenia. Chętnie sięgamy też po DraftSight w celu obróbki wygenerowanych przez SolidWorks plików dxf. Pliki te są następnie wykorzystywane przy cięciu i gięciu elementów blaszanych, a także przy określaniu ścieżki narzędzia frezarki CNC. Natomiast do szczególnie przydatnych narzędzi zaliczamy PhotoView 360, Routing, Motion, Toolbox, 3Dcontrol i Part Reviewer” – podkreśla Michał Szlachetka.


Obudowa lampy sygnalizacyjnej – łatwo opracowano trzy wersje obudowy oraz sporządzono oprzyrządowanie spawalnicze do produkcji detalu
Rys. Pegas

Przy większych złożeniach inżynierowie Pegas korzystają z funkcji wykrywania przenikania – głównie w celu sprawdzenia, czy przy założonej kinematyce nie pojawiają się kolizje. Często stosowane są również opcje konfiguracji dla tak zwanej rodziny części. Pozwala to na stworzenie „ręcznie” tylko jednego rysunku wykonawczego – dalsze, dla pozostałych konfiguracji wykonywane są automatycznie.

Wymierne korzyści
Dzięki zastosowaniu oprogramowania SolidWorks cykl projektowania nowego detalu zredukowano o 60% (dla nowych detali). Firma Pegas zajmuje się głównie produkcją części zamiennych do różnego typu maszyn, tak więc większość prac rysunkowych polega na inżynierii odwrotnej – przeniesieniu istniejącego detalu do modelu 3D i późniejszym wykonaniu dokumentacji wykonawczej 2D. Proces ten został zredukowany o ok. 30% czasu. Termin wprowadzenia detalu na rynek został zmniejszony nawet do 60%. Dzięki SolidWorks ilość detali wadliwych, złomowych, jak i tych wymagających jedynie poprawek powstałych na skutek błędów rysunkowych została zmniejszona o 70%. Ilość błędów projektowych została zmniejszona o 70%.


Przenośnik taśmowy – dokonywanie rozwinięć elementów blaszanych i przekonwertowanie ich do formatu .dxf zminimalizowało czas wykonania detalu
Rys. Pegas

Zmniejszeniu uległ także czas przeznaczony na opracowanie:

• kosztorysów – o 40%,
• dokumentacji – do 60%,
• zakupy części i materiałów podstawowych – o 40%.

Jednocześnie odnotowano 30-procentowy wzrost zbytu.

„Możemy zajmować się teraz projektowaniem form wtryskowych oraz wykonywać złożone konstrukcje stalowe. By być konkurencyjnym w naszej branży należy produkować skomplikowane części w relatywnie krótkim czasie i w niskiej cenie. Dzięki oprogramowaniu SolidWorks jesteśmy w stanie szybko opracować dokumentację nawet dla części o bardzo złożonych kształtach” – mówi Michał Szlachetka. „Pierwszym detalem narysowanym w SolidWorks był wychwyt wiórów aluminiowych. Zaprezentowane klientowi wizualizacje przy wykorzystaniu PhotoView 360 zrobiły duże wrażenie. Od tego czasu wykonaliśmy ok. 40 projektów o ilości powyżej 100 części w każdym” – dodaje.


Siłownik pneumatyczny – wykorzystując tabele konfiguracji w prosty sposób utworzono typoszereg siłowników bez konieczności rysowania każdego typu oddzielnie
Rys. Pegas

Szybkie modyfikacje
Projektem, który został wyjątkowo szybko zrealizowany dzięki SolidWorks był system wypychaczy do rdzennic odlewniczych wykorzystywanych w przemyśle motoryzacyjnym. Prace trwały ok. jednego miesiąca, a do ich wykonania wystarczyła jedna osoba.

Całość urządzenia składa się z 259 części, w tym dwóch podzłożeń. Problem polegał na przedstawieniu koncepcji mechanizmu wypychającego piaskowe rdzenie z rdzewnic formujących. Rdzenie nie zawsze mogły być usunięte przez robota – jeśli trzymały się formy dość mocno chwytak robota zgniatał je i niszczył zamiast przenieść na taśmę produkcyjną. Powodowało to konieczność zatrzymania linii produkcyjnej i ręcznego usunięcia zniszczonego rdzenia. Głównym wyzwaniem było opracowanie skutecznego mechanizmu kinematycznego wypychaczy wykorzystujących jako napęd ruch istniejących komponentów maszyny formującej.

Oprogramowanie SolidWorks doskonale sprawdziło się dzięki sprawnej konwersji rysunków 2D (plików .dxf otrzymanych od właściciela maszyny) do modeli 3D. Po zastosowaniu bloków dobrano wymiary mechanizmu i zbudowano złożenie koncepcyjne. W krótkim czasie zmodyfikowano je z uproszczonego do rozbudowanego oraz sporządzono rysunki wykonawcze 2D. Dzięki opcji „Wykrywanie przenikania” udało się zlokalizować dwie kolizje detali niewidoczne podczas standardowego „optycznego” sprawdzania. Możliwe było także stworzenie animacji ruchu dla całego złożenia oraz zapis pliku .avi w celu zaprezentowania działania mechanizmu klientowi.


Projekt wypychaczy rdzeni odlewniczych zmniejszył czas przestojów maszyn przez co zwiększono produkcję o 15%
Rys. Pegas

„Dzięki zastosowaniu narzędzi SolidWorks byliśmy w stanie w ekspresowym czasie wykonać modyfikację maszyny. Bez oprogramowania 3D nie byłoby możliwe opracowanie konceptu kinematycznego, a tym samym podjęcie się tego zlecenia. Osiągnięto satysfakcję zamawiającego, który miał bardzo mało czasu na przetestowanie maszyny przed podjęciem produkcji. Dzięki zastosowaniu mechanizmu wypychającego całkowicie wykluczone zostały przestoje linii produkcyjnej związane z usuwaniem zniszczonych rdzeni z maszyny formującej” – wyjaśnia Michał Szlachetka.

Bartosz Gardocki
Primum Public Relations


CZYTAJ WIĘCEJ

SolidWorks 2012
Oprogramowanie SolidWorks dla startup-ów
SolidWorks Electrical

---